Dresdner spendieren Alt-Porsches zweites Leben als Kochtopf
Uni-Forscher planen Modellfabrik für schmelzfreie Wiederverwendung von Stahl- und Alu-Schrott
Dresden, 2. September 2025. Dresdner Professoren kurbeln derzeit das Projekt „Second Life Metal Components – A pathfinding Project for Upcycling“ an, das den Energieverbrauch in der Metall-Abfallwirtschaft durch das Konzept „Wiederverwenden statt Einschmelzen“ deutlich senken soll. In diesem Zuge wollen sie auch eine Modellfabrik mit einer kompletten Wiedergewinnungs-Kette für Stahl und Alu aufbauen. Die Siemens-Stiftung schießt dafür 13 Millionen Euro zu. Das geht aus einer Mitteilung der Siemens-Stiftung und der TU Dresden hervor. Die Uni erwartet zum Projektstart am Freitag den sächsischen Ministerpräsidenten Michael Kretschmer (CDU) als Gast.
Aufwerten statt einschmelzen
Ausgangspunkt: Alte Autos, Badewannen oder andere „verbrauchte“ Konsumgüter aus Stahl, Alu und Kupfer landen oft genug irgendwo in Osteuropa auf einer Müllhalde oder werden im besten Falle mit hohem Energieaufwand eingeschmolzen, um sie dann wieder zu Blechen zurecht zu walzen. Als nachhaltigeren Gegenentwurf wollen nun die sächsischen Ingenieure und Materialwissenschaftler ein bezahlbares Verfahren entwickeln, bei dem die Metallteile aufgetrennt, zu einem flachen Blech gepresst, zusammengeschweißt, veredelt und in neue Formen gebracht werden. Dadurch würde der Schmelzprozess wegfallen.
Projekt sagt dem Energiehunger der Einschmelzöfen den Kampf an
„Ungefähr 90 Prozent der Energie zur Herstellung eines Metallbauteils werden für das Einschmelzen und Walzen benötigt“, erklärt Fertigungstechnik-Professor Alexander Brosius von der Technischen Universität (TU) Dresden. Um diese Zwischenschritte kommt die Metall-Industrie bisher auch kaum herum: „Die alten Metallstücke, die wir verwenden wollen, kommen in ganz unterschiedlichen Formen, Dicken, Festigkeiten und Qualitäten daher“, erläutert Laserexperte Prof. Andrés Fabián Lasagni von der Dresdner Uni. Sortier- und Schmelzschritte sorgen bislang dafür, dass hinterher wieder halbwegs reiner Stahl oder Aluminium „rauskommt“. Gerade aber der Schmelzprozess verbraucht viel Erdgas oder andere – meist fossile – Energieträger beziehungsweise viel Strom zum Anheizen. Mit Blick auf die hohen Energiekosten in Deutschland und die Wünsche nach einer umweltfreundlicheren Wirtschaftsweise wären bezahlbare Alternativen wünschenswert.
Laser, Sensoren und Umformer arbeiten zusammen
Und in diese Lücke stößt eben das Dresdner Projekt „2nd Life Metal Components“. Dafür haben die Forscher neue Prozessketten entworfen: Maschinen sortieren die angelieferten Metall-Bauteile sortiert, reinigen und entlacken sie. Sensoren ermitteln die Geometrie, die Blechdicke und die chemische Zusammensetzung. Danach schneiden Laser zum Beispiel gebogene, dreidimensionale Bauteile wie Autotüren oder Spülwannen auf, andere Maschinen drücken sie dann flach. „Schnitte an den richtigen Stellen sind nötig, damit beim Pressen zum flachen Blech keine Falten oder Risse entstehen“, betont Prof. Brosius.
„Makrostrukturiertes Tiefziehen“ per Kugel
Im Anschluss müssen die Verwertungs-Maschinen puzzeln: Sie wählen passende Teile für ein geplantes neue Produkt oder Bauteil aus und fügen sie zusammen. Schließlich erzeugen Umformer die gewünschten Hohlkörper – zum Beispiel eine Wanne, eine Hülse oder einen Topf. Dafür verwenden sie das „makrostrukturiertes Tiefziehen“: Statt mit starren Halterungen und Matrizen formen die Dresdner die Bleche mit drehbaren, zueinander versetzten Kugeln um. „Dadurch lassen sich auch Bleche bearbeiten, die unterschiedliche Dicken aufweisen“, betont Brosius. „Der Herstellungsprozess wird viel flexibler und robuster.“
Recycling-Bleche haben ein Optik-Problem
Allerdings hat das schmelzfreie Recycling-Verfahren auch Nachteile: Die damit gewonnenen Stahl- und Alu-Bauteile sehen nicht gerade geleckt aus. Sie sind teils unterschiedlich dick und haben sichtbare Schweißnähte, räumt Brosius ein. Im Extremfall bestünden sie aus mehreren Dutzend einzelnen Stahl- oder Aluminiumstücken. Für lackierte Außenflächen eines Autos eigneten sich solche Werkstücke nicht. „Aber als Trägerstrukturen, bei denen es nicht auf die Optik, sondern auf die Stabilität ankommt, taugen sie auf jeden Fall.“
Anti-Keim-Veredelung per Laser
Um diese Nachteile ein Stück weit auszugleichen, kommt Lasagni ins Spiel: Er ist darauf spezialisiert, Oberflächen per Laser hauchfeine Nano-Muster zu verpassen, die zum Beispiel Krankenhaus-Türklinken keimabstoßend machen oder Flugzeugflügel weitgehend gegen Vereisung schützen. Im Projekt „2nd Life Metal Components“ bringt er seine Laser in Stellung, damit die zurückgewonnenen Metallteile beispielsweise gegen Verrosten und Bakterien immun machen. Diese Veredelung soll die rezyklierten Bauteile für Nutzer in der Industrie attraktiver machen. „Wir werden Metallbauteile herstellen, die andere, bessere Funktionalitäten aufweisen als die Ausgangsprodukte“, verspricht Lasagni.
„Ich war einmal ein Mülleimer.“
Ein netter Effekt am Rande: Mit den Lasagni-Lasern lassen sich auch Herkunft, Festigkeit, Zusammensetzung und andere Eigenschaften in die Bauteile eingravieren. Neckische Beschriftungs-Sprüche haben die Forscher bereits auf Lager: „Ich war einmal ein Mülleimer.“ Oder: „Ich war einmal ein Porsche.“ Auch wollen die Forscher eine Schrott-Analyse-App programmieren: Mit der sollen die Leute dann auf den Schrittplatz gehen, ihr Smartphone auf ausgemusterte Autos, Abzugshauben oder Duschtüllen halten. „Die App berechnet dann, was sich aus diesen Stücken Neues fertigen lässt“, verspricht Brosius.
Autor: Heiko Weckbrodt
Quellen: TUD, Oiger-Archiv, Wikipedia
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