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Flugzeug-Turbinen: Fraunhofer-Laser verklammert Metall und Keramik

Mit Industrie-3D-Druckern - also "additiv-generativ" - gefertigte metallische Mikrostrukturen verklammern metallische Legierungen und Keramiküberzüge an Triebwerkseinläufen. Abb.: Fraunhofer IWS Dresden

Mit Industrie-3D-Druckern – also „additiv-generativ“ – gefertigte metallische Mikrostrukturen verklammern metallische Legierungen und Keramiküberzüge an Triebwerkseinläufen. Abb.: Fraunhofer IWS Dresden

Fraunhofer-IWS Dresden entwickelt mit Rolls-Royce neue Triebwerk-Strukturen

Dresden, 21. November 2017. Damit Flugzeug-Triebwerke leichter werden und auch extremen Temperaturwechseln widerstehen, setzen Antriebs-Konstrukteure immer öfter auch auf Keramik. Dresdner Fraunhofer-Ingenieure haben nun gemeinsam mit Rolls-Royce ein Verfahren entwickelt, um die Metall- und Keramikteile solcher neuen Turbinen eng zu verzahnen: Mit Lasern erzeugen sie Mikrostrukturen auf den Legierungen und klammern dadurch Keramik und Nickel sehr fest zusammen.

rof. Christoph Leyens leitet das Fraunhofer-Institut IWS in Dresden und das Verbundprojekt Agent 3D. Hier zeigt er das Stahl-Modell einer Triebwerk-Düse für eine ESA-Rakete - die Originalteile fertigen die Dresdner Ingenieure aus teurem Platin. Foto: Heiko Weckbrodt

Prof. Christoph Leyens leitet das Fraunhofer-Institut IWS in Dresden. Hier steht er vor einem Industrie-3D-Drucker und zeigt das Modell einer Triebwerk-Düse für eine ESA-Rakete. Foto: Heiko Weckbrodt

„Diese Technologien werden dazu beitragen, zukünftige Triebwerksgenerationen noch effizienter und umweltverträglicher zu machen“, schätzte Prof. Christoph Leyens vom Fraunhofer-Institut für Werkstoff- und Strahltechnik (IWS) ein.

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