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Neustart für „Plastic Logic“: Dresdner Fab startet Fertigung biegsamer Farbbildschime

Ass im Ärmel: biegsame Farbdisplays auf Kunststoffbasis, die auch Videos darstellen kann - damit steht Plastic Logic weltweit ganz vorne. Abb.: PL

Ass im Ärmel: biegsame Farbdisplays auf Kunststoffbasis, die auch Videos darstellen kann – die Neuentwicklung soll Plastic Logic eine neue Chance verschaffen. Abb.: PL

Dresden, 5.7.2012: Mit seinen neuen biegsamen Farbbildschirmen aus Kunststoff-Elektronik sieht sich „Plastic Logic“ weit vor den Wettbewerbern – und das soll dem englischstämmigen Unternehmen bei einem Neustart helfen: Die Massenproduktion eigener eReader (Lesegeräte für eBücher) ist abgeblasen, der Fabrikneubau im russischen Selenograd wird gestoppt. Die Serienfertigung in der Dresdner PL-Fabrik soll fortan an andere Endprodukt-Herstellern verkauft werden. „Wir konzentrieren uns damit auf das, was wir am besten können: organische Elektronik und Displays“, betont der Dresdner Werkleiter Konrad Herre.

 
Das PL-Video zeigt die Fertigungsschritte im Dresdner Reinraum:

Vieles erinnert in der Dresdner PL-Fabrik an ein klassisches Chipwerk: das ewige Kunstlicht, die bunten Status-Ampeln auf den bis zu 40 Meter langen Hightech-Anlagen, vor allem aber die blauvermummten Arbeiter in ihren „Kosmonauten-Anzügen“ – immerhin herrscht hier wie in einer Prozessor-Fabrik Reinraumklasse 100, da hätte jedes eingeschleppte Staubkorn katastrophale Folgen. „Einmal fertig, sind unsere Displays zwar extrem robust, aber während im Produktionsprozess sind sie sehr empfindlich“, erklärt Herre.

Zwitschernde Roboterautos  im Reinraum

Und das geschulte Auge sieht auch rasch die Unterschiede zur einer Globalfoundries– oder einer Infineon-Halbleiterfabrik. Zum Beispiel die tonnenschweren automatischen Roboterautos, die zwitschernd Regale voller Scheiben durch die 4000 Quadratmeter große Halle tragen. Denn die später so biegsamen PL-Bildschirme werden nicht – wie etwa Prozessoren – auf Siliziumscheiben beschichtet, sondern als Folien auf schweren Glasträgern – und dafür bracht man Roboterkraft. „Wir verwenden hier viel Technik aus Japan und die gibt von Werk aus dauernd alle möglichen Warn- und Statuspiepser von sich“, erzählt ein Ingenieur das robotische Zwitschern. „Wir haben das auf Wunsch der Kollegen schon auf ein Minimum herunter geregelt.“

Laserstruktururierung statt Lithografie
PL-COO und Dresdner Werkleiter Konrad Herre. Abb.: hw

PL-COO und Dresdner Werkleiter Konrad Herre. Abb.: hw

Aber auch andere Spezialgeräte verraten, dass PL ganz eigene Wege gehen musste, um Bildschirme und Elektronik auf organischen Trägern zu erzeugen statt in Silizium. Zum Beispiel versagt das klassische Belichtungsverfahren der Mikroelekronik, die Lithografie, spätestens nach der zweiten aufgebrachten Polymerschicht – weil sich die Folien bei jedem Prozessschritt leicht verzerren. Deshalb setzen die Dresdner hier auf Speziallaser, um die mikrometerfeinen Display-Strukturen einzukerben – eine weltweit in dieser Form einzigartige Technologie, wie es von PL heißt.

Lange Wertschöpfungskette erwies sich als wirtschaftlich desaströs

Fast fünf Jahre hat es seit der Grundsteinlegung 2007 in Dresden gedauert, bis die Massenproduktion den heutigen Stand erreicht hat. Aber die langen Mühen und Entwicklungsarbeiten haben sich anscheinend gelohnt. Denn PL mag mit dem ehrgeizigen Plan, von der Chemiegrundlage bis zum fertigen eReader eine vollständige Wertschöpfungskette abzubilden, letztlich betriebswirtschaftlich gescheitert sein – für den Start in das neue Geschäftsmodell „Display-Zulieferer“ hat das Unternehmen Pfunde, mit denen man wuchern kann.

So beherrscht PL nun beispielsweise die Massenproduktion der weltweit größten eReader-Bildschirme mit einer Diagonale von 10,7 Zoll (27 Zentimeter), kann sogar biegsame und videofähige Farb-Displays anbieten – ein echtes Alleinstellungsmerkmal, wie es heutzutage so schön heißt.

Bildschirme funktionieren selbst nach Beschuss weiter
PL-Video: Display wird zerschnitten und funktioniert weiter:


Und: Die Bildschirme widerstehen stärksten Strapazen. Testweise haben PL-Ingenieure ihre Bildschirme mit Scheren zerschnitten, mit Reißzwecken malträtiert, sogar beschossen – und sie funktionierten (außer natürlich an der Schadstelle selbst) weiter. Insofern sei auch der Exkurs der vergangenen zwei Jahre, eigene Lesegeräte für digitale Schulbücher nach Russland zu verkaufen, nicht umsonst gewesen betont Herre. Zwar konnte das Unternehmen nur „ein paar Tausend Stück“ absetzen. Um sich von der Abhängigkeit neuer Kapitalspritzen durch die Anteilseigner Amadeus, Oak, Rusnano, Intel und BASF zu befreien, reichten diese Umsätze nicht. „Aber wir haben damit eine Referenz erarbeitet, die zeigt, wieviel unsere Technologie aushält – und es gibt kaum etwas Strapazierenderes für einen eReader als den Schulalltag“, sagt Herre.

Mit diesen Referenzen und Neuentwicklungen im Rücken, verhandelt PL nun mit potenziellen Kunden, die die biegsamen Bildschirme auf Sportkleider nähen (Beispiel: Pulsanzeige), in Riesenformaten als animierte Werbeplakate um Säulen kleben, superdünne eReader herstellen oder neuartige Chipkarten damit kreieren wollen. Und vielleicht ist es bis zum wandfüllenden Fernseher oder der Wohnzimmertapete mit Naturanimationen doch gar nicht mehr so lange hin: „Unserer Technologie hat das Potenzial, um in riesigen Mengen und billig im Rollenverfahren gedruckt zu werden – so wie Tapete“, sagt Herre. Heiko Weckbrodt

Stichwort Kunststoff-Bildschirm

„Plastic Logic“ hat in den vergangenen zwei Jahren viel Entwicklungsaufwand betrieben, um seine polymerbasierten Displays schneller und farbig zu machen. Verfügbar sind jetzt flexible monochrome und farbige 10,7-Zoll-Bildschirme. Die Graustufen-Varianten haben eine Auflösung von 1280 mal 960 Pixeln (150 Punkte pro Zoll, 225 ppi sind in Arbeit. Die Color-Varianten können bis zu 4096 Farben darstellen, haben aber dafür eine niedrigere praktische Bildauflösung. Videos werden mit bis zu 12 Bildern je Sekunde dargestellt. All dies reicht zwar nicht für HD-Fernsehen, aber für flüssig dargestellte einfache Videos und Animationen. Die Steuerelektronik wird von Siliziumchips übernommen – an Polymer-Elektronik arbeitet PL zwar schon, diese ist aber derzeit noch nicht schnell genug. Ebenfalls noch im Entwicklungsstadium sind transparente Bildschirme, mit denen man zum Beispiel Fensterscheiben beschichten kann – bisher werden Durchsicht-Raten bis zu 50 Prozent erreicht. hw